平推流反應釜是聚苯乙烯生產(chǎn)裝置的關鍵設備。該反應釜吸收了國外先進技術，在攪拌傳動系統(tǒng)、傳熱系統(tǒng)、密封系統(tǒng)等方面進行了合理的改進，采取了一些技術先進的設置。該釜由中航黎明錦西化工機械（集團）有限公司自主開發(fā)研制。

1設備結(jié)構特點與主要技術參數(shù)

該反應釜主要由承壓主體、攪拌傳動系統(tǒng)、傳熱系統(tǒng)和密封系統(tǒng)等組成。其主要技術參數(shù)如表1所示。

承壓主體由內(nèi)筒體、外夾套、頂蓋、底蓋四大部件組成，詳見圖1。支座經(jīng)局部應力分析計算后確定其結(jié)構尺寸。支座焊接在外夾套上。

攪拌傳動系統(tǒng)為立式通軸結(jié)構，39層攪拌器與38層盤管組間隔排列，較上層攪拌槳葉片的上表面距頂蓋間距為20mm，較下層攪拌槳葉片的下表面距底蓋間距為50mm。攪拌器均為三葉片形式，且三個葉片呈螺旋狀上升排列。

傳熱系統(tǒng)由38層盤管組及外夾套體、外油管組成。導熱油管采用內(nèi)部盤管組接口外伸與油管焊接的結(jié)構。

密封系統(tǒng)采用圣戈班組合密封，內(nèi)帶襯套，可防止注入油脂及物料外溢。軸封采用外帶夾套結(jié)構和可拆式壓蓋結(jié)構。

2技術創(chuàng)新點和技術解決方案

（1）為充分利用反應釜內(nèi)的反應空間，在頂蓋、底蓋兩側(cè)各增加一層攪拌器，較上層攪拌槳葉片上表面距頂蓋間距為20mm，較下層攪拌槳葉片下表面距底蓋間距為50mm。改進前后的反應釜頂蓋和底蓋部位結(jié)構如圖2所示。

（2）傳熱系統(tǒng)的導熱油管將原來的與釜體直接焊接的半管式導油管結(jié)構改成內(nèi)部盤管組接口外伸與油管焊接的結(jié)構，這樣提高了導熱油管材料的利用率，既經(jīng)濟又易于制造。改進前后的反應釜導油管結(jié)構如圖3所示。

（3）密封系統(tǒng)設置在設備頂蓋處。改進前后的密封結(jié)構如圖4所示。密封系統(tǒng)采用圣戈班（Saint-Gobain）密封3與溝槽襯套1的組合結(jié)構，更改了原設計的油浸石棉繩結(jié)構，耐磨性良好，延長了密封的使用壽命。這種密封結(jié)構既可有效地防止注入的密封油脂向下漏入釜內(nèi)，又可防止釜內(nèi)物料外溢。

（4）密封箱體2外帶夾套4結(jié)構由原來半管結(jié)構改成筒式剖分包扎結(jié)構，同時將壓蓋5壓緊螺栓結(jié)構改成螺柱8結(jié)構，這樣不但易于制造，還減少了材料浪費。

（5）密封系統(tǒng)壓蓋改成可拆式壓蓋5結(jié)構。這樣，減小了操作空間，便于維修。

（6）在制造工藝方面，合理安排機加工及熱處理工藝順序，通過整體加工手段保證了各部件形位公差要求，為設備的安全可靠運行提供了保障。

3制造難點及解決方案

（1）盤管組件需要控制的平面度指標。盤管組件由上下兩層盤管及框架組成，制造完成后按設計要求先進行校平處理，然后按熱處理工藝進行整體消除應力熱處理。

（2）為使攪拌器的葉片與其相鄰的盤管組件、熱電偶不發(fā)生刮碰，釜體部件經(jīng)過整體加工既保證了殼體內(nèi)38層盤管組的152個引出孔的層間距和水平間距，同時也保證了頂?shù)锥艘隹着c法蘭端面的間距以及8個測溫口與相鄰的盤管組引出孔的間距符合設計要求。

（3）攪拌軸為通長軸，規(guī)格為覫220mm×7645mm，其上鍵槽長×寬×深為5960mm×50mm×17mm。在加工過程中，分別在粗加工、半精加工后各進行一次消除應力熱處理，將加工過程中產(chǎn)生的內(nèi)應力降到較低。在精加工前要安裝假鍵，以避免長鍵加工過程中軸變形過大。

（4）為防止碳鋼表面銹蝕，攪拌器及盤管組制造完成后其外表面均進行了發(fā)蘭處理。攪拌器直徑為1670mm，盤管組直徑為1620mm。這些內(nèi)件體積大，質(zhì)量也較大，因此需制作專用的工裝槽進行發(fā)蘭處理。

總之，經(jīng)過全面攻關，我公司在實踐中積累了豐富的經(jīng)驗，為將來制造這種高精度的同類反應釜或類似設備打下了堅實的基礎，也為批量生產(chǎn)反應釜作好了鋪墊。

4結(jié)束語

2011年11月臺平推流反應釜投料試車一次成功。該聚苯乙烯生產(chǎn)裝置開車至今，一直無故障平穩(wěn)運行，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，產(chǎn)量、質(zhì)量、能耗等各項指標均達到了項目的設計要求。